کانکس

نورگیر

سقف حیاط خلوت

طلق پلی کربنات

سقف پاسیو

مراحل و روشهای طراحی و اجرای نمای کامپوزیت

مراحل و روشهای طراحی نمای کامپوزیت

همانطور که میدانیم برای طراحی نما باید سه مرحله را طی نماییم.
1- طراحی نما
2- طراحی قطعات مرتبط با نما
3- طراحی زیر سازی نما
1- طراحی نما :

ابتدایی ترین موضوع در خصوص طراحی و اجرای نمای کامپوزیت و آلومینیومی این است که ابعاد دقیق ساختمان را داشته باشیم؛ چنانچه ساختمان در مراحل طراحی باشد و هنوز به مراحل اجرایی و اولیه ساخت ساختمان نرسیده است...

 

مراحل و روشهای طراحی نمای کامپوزیت

همانطور که میدانیم برای طراحی نما باید سه مرحله را طی نماییم.
1- طراحی نما
2- طراحی قطعات مرتبط با نما
3- طراحی زیر سازی نما
1- طراحی نما :

ابتدایی ترین موضوع در خصوص طراحی و اجرای نمای کامپوزیت و آلومینیومی این است که ابعاد دقیق ساختمان را داشته باشیم؛ چنانچه ساختمان در مراحل طراحی باشد و هنوز به مراحل اجرایی و اولیه ساخت ساختمان نرسیده است، ابعاد طراحی ساختمان در اختیار طراح نمای کامپوزیت قرار خواهد گرفت و اگر ساختمان در حال احداث باشد ابعاد و اندازه آن توسط نقشه برداری ابتدایی و یا پیشرفته گرفته خواهد شد و مبنای طراحی نمای کامپوزیت قرار خواهد گرفت.
در پروژه های ساختمانی که اندازه و پیچیدگی های خاصی وجود دارد به طور معمول از دستگاه های پیشرفته نقشه برداری استفاده می گردد که نقشه ساختمان به صورت سه بعدی کشیده خواهد شد و به صورت فایل در اختیار عوامل طراحی نمای کامپوزیت قرار خواهد گرفت. اما اگر پروژه ها به صورت کوچک و ساده و از حجم کاری کمی برخوردار باشند و یا بنا از پیچیدگی خاصی برخوردار نباشد از نقشه برداری ساده و ابتدایی مانند متر کشی استفاده خواهد شد .
پس از اینکه نقشه برداران نقشه طراحی ساختمان را به دست طراحان نقشه کش نما رساندند، آنها نقشه را در مقاطع مختلف ارتفاعی بررسی می کنند و درنهایت لایه ای فرضی برای بنا به عنوان "بر" ساختمان در نظر میگیرند که مبنای طراحی نما قرار داده خواهد شد. این خط فرضی( بر مبنا) به صورتی در نظر گرفته می شود تا هیچ کدام از قسمتهای ساختمان با هیچ قسمتی از نمای آلمینیومی برخورد نداشته باشند.

دو روش برای نقشه برداری اینگونه از نماهای کامپوزیت وجود دارد که در هر کدام مراحل متفاوتی باید طی شود و نتایج متفاوتی را نیز در بر خواهد داشت

1- نقشه برداری سه بعدی : نقشه بدست آمده از این روش آنالیز شده، پلان تمامی طبقات برهم منطبق می گردد و با توجه به بیرونی ترین نقاط بنا ( در طبقات متفاوت) خطی به عنوان پوسته نما در کنار آن ترسیم می شود که مبنای مراحل بعدی طراحی است .
2- نقشه برداری ابتدایی: دراین روش کلیه ابعاد مورد نیاز برای طراحی قسمتهایی از بنا که با آلمینیوم پوشانده خواهند شد، برداشت شده، پس از مقایسه ابعاد و با توجه به بیرون زده ترین قسمت های بنا پوسته مبنا ترسیم می گردد.
خط مبناء ، خطیست که تمام اندازه های مربوط به نما سازی از آن آغاز می شود و در اصطلاح نقطه صفر برای طراحی نما می باشد .





طراحی زیر سازی نما:


برای آنکه بتوانیم قطعات آلومینیوم را بر روی سازه نگهداریم نیاز به طراحی زیر سازی نما بر روی ساختمان داریم. این طراحی می بایست قطعات زیر را شامل شود:
1- پروفیل های آهنی قوطی شکل که ابعاد آن با توجه به سطح کار و میزان تحمل بار وارده ، در نظر گرفته خواهد شد.
2- نبشی های یک سوراخه: این نبشی ها به منظور اتصال قوطی زیر سازی( کمر بندی) به دیوار و بصورت جفتی به کار می رود. بدین ترتیب که از طرف سوراخ دار و بوسیله پیچ به دیوار وصل می شود و از جانب ساده به پروفیل کمر بندی جوش داده میشود. فاصله هر جفت نبشی یک سوراخه 20 الی 25 مترو فاصله آن از ابتدا و انتهای کمر بندی 20 الی 25 سانتیمتر می باشد.
3- ناودانی: برای سوار شدن و اتصال ورقها بر روی زیر سازی احتیاج به عناصر عمودی داریم. معمولا برای این منظور از ناودانی استفاده می شود بدین ترتیب که در محل قرار گیری درز ورقها واز بالا ترین تا پائین ترین قسمت از بنا که با آلومینویم پوشش داده می شود ، ناودانی قرار می گیرد.با توجه به این که طول ناودانی باید زمین یا انتهای نمای آلومینیومی در حدود 10 تا 15 میلیمتر فاصله داشته باشد.



روشهای اجرای نمای کامپوزیت

پس از اینکه تمامی مراحل طراحی نمای کامپوزیت به درستی انجام گردید، این طراحی در اختیار عوامل اجرای نمای کامپوزیت قرار خواهد گرفت تا آن ها با استفاده از تجربیات خود به درستی وظایف خود را انجام دهند.

قبل از آنکه شروع به صحبت در خصوص اجرای نمای کامپوزیت کنیم، ابتدا تاریخچه ای مختصر از این ورق های کامپوزیت مورد استفاده در نمای کامپوزیت را بیان میکنیم.

ورق های کامپوزیت از سال 1969 در آلمان ابداع گردید که استقبال و استفاده بیش از حد از این ورق های کامپوزیت در تمامی نماهای سطح شهر نشان داد که کیفیت این ورقها و عدم وجود هر گونه محدودیت در طراحی و اجرای این مصالح از ویژگی های بارز و برتر این ورق ها می باشد.
ورق های کامپوزیت متشکل از دو لایه آلومینیوم به ضخامت 5.0 میلیمتر و یک هسته از جنس پلاستیک یا یک ماده معدنی پر کننده به ضخامت 3 میلیمتر که در بین این دو لایه قرار می گیرد می باشد.

حال به بررسی انواع روشهای اجرای نمای کامپوزیت می پردازیم.
۱. روش ثابت - فیکسینگ (Fixing)
۲. روش ریلی ((Hanging
۳. روش (H، L)
۴. روش فیکس ریلینگ
۵. هوک
ــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ

۱. روش ثابت (Fixing):

در این روش ورق‌های کامپوزیت پس از برش و شیار به صورت ثابت با پیچ یا پرچ بر روی زیر سازی آلومینیومی یا آهنی متصل شده که مراحل نصب آن از سرعت بالایی بر خوردار است.در بین فاصله ورق‌های نصب شده جهت ایجاد نمایی زیبا‌تر و ضد آب شدن نما از تسمه‌ای از جنس ورق و چسب‌های پلی اورتان که دوام بسیار بالایی نسبت به چسب و لاستیک سیلیکونی دارد استفاده می‌گردد. در روش ثابت می‌توان از دو نوع زیرسازی آهنی و آلومینیومی بهره گرفت.
در این سیستم جهت اجرای کمربندی‌های اصلی زیر سازی از پروفیل‌های آهنی با مقطع مشخص و متناسب با ابعاد ساختمان و طرح مورد استفاده قرار می‌گیرد. همچنین جهت ساخت شبکه‌ای از آکس بندی‌های افقی و عمودی متصل به کمربندی که محل نصب ورق‌های کامپوزیت و یا نمای شیشه را مشخص می‌کنند نیز از پروفیل‌های آهنی مشابه استفاده می‌گردد.



۲. روش ریلی ((Hanging:

در این روش، ورق‌ها با استفاده از شیارهای تعبیه شده، بصورت ریلی بر روی پروفیل‌های مخصوص آلومینیومی نصب می‌گردند. در این حالت بدلیل عدم استفاده از پیچ یا پرچ، سرعت کار بالا بوده، امکان جدا سازی و تعویض هر یک از قطعات بطور جداگانه وجود داشته و همچنین به دلیل کاربرد پروفیل‌های ناودانی شکل آلومینیومی، دیگر نیازی به آب بندی نما وجود ندارد.
در این روش پس از اجرای کمربندی‌های آهنی جهت شکل گرفتن ساختار زیر سازی، نبشی‌های آهنی با مشخصه سوراخ لوبیایی روی کمربندی‌ها مطابق با آکس بندی ارائه شده در نقشه‌های اجرایی، نصب می‌گردند. در مرحله بعد، ناودانی‌های ریلی آلومینیومی با مقطع مشخص در آکس نبشی‌های آهنی بوسیله براکت‌های آلومینیومی با دو سوراخ لوبیایی به زیر سازی متصل می‌شوند. در این روش همانند روش ثابت آلومینیومی جهت جلوگیری از خوردگی بین آهن و آلومینیوم از لاستیک دی الکتریکال بین لامل آلومینیومی و نبشی آهنی استفاده می‌گردد.
ورق‌های کامپوزیت بوسیله اتصالاتی آلومینیومی به شکل ناودانی (بچه ناودانی) که در داخل لامل‌های آلومینیومی می‌باشند بر روی لامل‌ها نصب می‌گردند نحوه اتصال ورق به ناودانی با شیوه‌های مختلفی اجرا می‌گردد که باعث ایجاد تفاوت در روشهای هنگ می‌گردد که از آن جمله می‌توان به سیستم هوک اشاره نمود.


مراحل اجرای زیر سازی در روش ریلی (
Hanging):
انجام رول بولت و اتصال دستک‌های قوطی‌های
۸۰*۴۰ فلزی عمودی و افقی
جوش دادن قوطی‌های فلزی
نصب براکت فلزی
نصب نبشی آلومینیومی
نصب ناودانی ریلی
نصب ناودانی بولت
شیار و برش ورق
خم و مونتاژ ورق
نصب و تثبیت ورق


۳. روش (H، L):

مانند روش فیکس بوده با این تفاوت که ورق‌ها کاست نخواهد شد و بلافاصله بعد از برش در پروفیل‌های مخصوص
Hشکل و L شکل قرار می‌گیرند.
از مزایای این روش به سرعت اجرای بالا و تمیزی اجرا و هزینه کمتر می‌توان اشاره کرد. معایب این روش، عدم آب بندی
۱۰۰ درصد و همچنین عدم امکان تعویض پانل در صورتی که لازم به تعویض باشد و در صورتی که پانل‌ها به ابعاد بزرگ اجرا شود موجب تغییر شکل ورق و ایجاد سر و صدا در هنگام باد و بارندگی خواهد بود.






۴. روش سیستم ثابت با زیر سازی آلومینیومی (فیکس ریلینگ):
در این روش جهت جلوگیری از خوردگی بین آهن و آلومینیوم از زیر سازی آلومینیومی استفاده می‌گردد. این سیستم دارای قابلیت رگلاژ کامل نسبت به روش ثابت آهن و همچنین به علت استفاده از آلومینیوم، سازه سبک‌تر نسبت به روش ثابت آهن می‌باشد.آب بندی در این سیستم با تسمه از جنس ورق در ژوئن‌های عمودی و دو لب برگشت در ژوئن‌های افقی صورت می‌پذیرد.


تفاوتهای روش ثابت و ریلی:
روش ثابت فاقد بسیاری از قابلیت‌های روش ریلی است. در این روش آب بندی نما به صورت نصب ریل انجام نمی‌شود و ورق‌ها با پرچ به قوطی‌های فلزی بسته می‌شود لذا قابلیت حرکت ندارند. در بسیاری موارد نیز پرچ‌ها به صورتی که در روش ریلی پوشیده می‌شوند از رویت مصون نمی‌مانند. در مقابل سرعت نصب و هزینه اجرائی کمتر از مزایای این روش می‌باشد.
در روش ریلی امکان جابجایی ورق‌های نصب شده وجود داشته و در صورت لزوم می‌توان ورق‌ها را در محل جابجا نمود.


5- روش و مزایای سیستم هنگ:
با توجه به اینکه تمام اجزای زیر سازی و رو سازی از یک جنس (آلومینیوم) می‌باشند، انقباض و انبساط اجزا در اثر تغییر دما مشابه هم بوده که این امر از تغییر حالت دادن و خرد شدن جلوگیری می‌کند.
آب بندی در این سیستم نیاز به استفاده از چسب‌های سیلیکون و یا لاستیک آب بندی نمی‌باشد، که با توجه به کوتاه بودن عمر چسب‌های سیلیکون و لاستیک‌های آب بندی استفاده نکردن از موارد فوق از نقاط قوت این سیستم به شمار می‌آید.
قطعات متناسب با وزن خود روی بولت‌ها قرار می‌گیرند که به علت فرم خاص مونتاژ ورق‌ها در هنگام زلزله و یا وزش باد‌های شدید از محل خود خارج نمی‌گردند و از پایداری بالایی در برابر نیروهای جانبی برخوردار می‌باشند...

 

کلیه حقوق متعلق به سایت طراحی نما می باشد. نشر مطالب تنها با ذکر سایت و لینک مربوطه بلامانع است